KALİBRASYON ARALIKLARININ BELİRLENMESİ
Muayene, Ölçme ve Deney Cihazlarının Kalibrasyonu her
işletme için önemlidir. Kalite kriterlerine uygunluk/uygunsuzluk bu muayene,
ölçme ve deneylerin sonuçları uyarınca değerlendirileceğine göre cihazların her
birinin kalibrasyonlarının yapılması, uygun aralıklarla yenilenmesi ve
doğruluklarının teyid edilmesi gereklidir.
Bu işin başlangıç noktalarından biri de KALİBRASYON
ARALIKLARININ UYGUN ŞEKİLDE
BELİRLENMESİDİR. Dikkat ederseniz DOĞRU ŞEKİLDE BELİRLENMESİDİR demedim.
Çünkü kalibrasyon aralıklarının belirlenmesinde her cihaz-alet için ya da
sektör, herkes için geçerli yöntemler söz konusu değildir.
Bu konuda yayınlanmış pek çok akademik yayın ve ISO-10012-1 (1992-01)
gibi standart veya bazı teknik
kuruluşların kalite dokümantasyonu
olmakla birlikte bunların hemen tamamı referans olabilecek niteliktedir. Seçimi
cihaz/aletlerle ölçüm,deney, muayene yapacak olan labaratuvar veya teknik ekip yapmalıdır. Elbette bunu yaparken de
kullanacakları bazı genel-geçer yöntemler veya başvuru noktaları vardır.
Kısaca bunlardan bahsedecek olursak:
İlk kez kalibrasyon aralığı belirleniyorsa şunlara dikkat
etmeliyiz:
1-
Kalibrasyon giderlerinin tutarı bizim için hiçbir şekilde
ön-kabul oluşturmamalıdır.
2-
Cihaz üreticisinin önerileri ilk ve en önemli verimiz
olmalıdır. Ancak her cihaz üreticisi bu konuda önerme yapmayabilir.
3-
Cihazın kullanım alanı ve çevresel etkiler. Örneğin
hassas bir terazi ile ölçüm yapacaksanız, cihazın kesinlikle oda sıcaklığında
olan bir ortamda, yeri sabit, dengeli/terazisinde bir duruşu olması gereklidir.
4-
Kullanım sıklığı: yılda sadece birkaç kez ölçüm
yapılan bir cihaz ile günde en az 5-10
kez kullanılan bir cihazın kalibrasyon aralığı aynı olamaz.
5-
Cihazın bakım periyodu ya da cihaz ayarlarının
kolayca yapılabilirliği.
6-
Aynı veya benzer cihazlar için saptanan
aralıklar.
7-
Cihazın kabul edilebilir maksimum hata sınırları
içinde kalabileceği tahmin edilen süre.
8-
Cihazın yanlış ölçüm yapması halinde sonuçların
yeniden ölçülmesinin yaratacağı maliyet. Ki birinci maddede bahsettiğimiz kalibrasyon
gideri, pek çok durumda ürünün yeniden kontrolü için gereken giderden çok çok
az tutacaktır.
Bunları dikkate alarak bir nevi risk değerlendirmesi yapabilir, sonuca bu
değerlendirmeye göre varabilirsiniz.
Bu ilk belirlemeden sonra, kalibrasyon aralığının yeniden
gözden geçirilmesini gerekli kılacak muhtemel şu gelişmeler olacaktır.
1.
Kullanım sırasında cihazların belirlenen
aralıktan önce hata vermesine tanık
olunması
2.
Bazı cihazlar için belirlenen aralıklar
beklenenden daha uzun çıkabilir. Bu sonuca benzer bir cihazla doğrulama yaparak
varabilirsiniz.
3.
Bazı cihazlar zamanla aşınma veya diğer bazı
nedenlerle belirlenen ölçüm belirsizliği dışına çıkması söz konusu olabilir. Bu
durumda kalibrasyon aralığının sıklaştırılması gerekir.
Eğer işletmede istatiksel proses
kontrol uygulaması yapılıyorsa, geçmiş yıllar verilerini karşılaştırarak bu
gözden geçirmeyi yapabilir, sonra da
belirlediğiniz aralıkları sıklaştırabilir veya uzatabilirsiniz.
ISO-9001 Kalite Yönetim Sistemi
ile çalışan ve hizmet dışı üretim yapan firmalarda muayene, ölçme ve deney prosesi
mutlaka vardır. Bu da bir yanıyla bu
proseste kullanılan cihazların Kalibrasyonunu diğer yanıyla da kalibrasyon
aralığı belirlenmesini zorunu kılar.
Ne yazık ki, pek çok firma,
özellikle küçük ve orta ölçekli işletmeler, ISO-9001 KYS’ni sadece kağıt
üzerinde kurdukları gibi, bazı işletmeler de KYS’ni uygulamayı istemekle
birlikte uygulamaların içeriğini tam
olarak anlamadıkları için standardın pek çok maddesini eksik uygulamaktadırlar.
Kalibrasyon ve kalibrasyon aralıklarının belirlenmesi de bunlardan sadece
biridir.
Murat Tıkıroğlu
